यांत्रिक सामान्य ज्ञान: यांत्रिक उपकरण रखरखाव की मौलिक समझ

मेंटेनेंस का काम कर रहे मैकेनिक

(1) यांत्रिक भागों की विफलता और यांत्रिक विफलता

मशीनरी की कार्य क्षमता के नुकसान को विफलता कहा जाता है, और मशीन के पुर्जों की निर्दिष्ट कार्य क्षमता के नुकसान को विफलता कहा जाता है। यांत्रिक विफलता और घटक विफलता अविभाज्य हैं। सामान्य पहनने या भौतिक और रासायनिक परिवर्तनों के कारण भागों के विरूपण, फ्रैक्चर, जंग आदि के कारण भागों की विफलता के कारण होने वाली विफलता, ऐसी विफलताओं को प्राकृतिक विफलता भी कहा जाता है।

1. भागों का पहनना

पहनना घटक विफलता का सबसे प्रमुख और सामान्य रूप है।

2. भागों की विकृति

मशीन की कार्य प्रक्रिया के दौरान, बल के कारण भागों के आकार और आकार में परिवर्तन होने की घटना को विकृति कहा जाता है। धातु के विरूपण में लोचदार विरूपण और प्लास्टिक विरूपण शामिल हैं।

3. भागों का टूटना

बाहरी बल की कार्रवाई के तहत, भागों को पहले लोचदार विरूपण से गुजरना पड़ता है। जब भार के कारण होने वाला तनाव लोचदार सीमा से अधिक हो जाता है और बढ़ता रहता है, तो सामग्री प्लास्टिक विरूपण से गुजर सकती है, और अंत में फ्रैक्चर तब होता है जब तनाव शक्ति सीमा से अधिक हो जाता है।

4. जंग

चक्रीय संपर्क तनाव की क्रिया के तहत भाग की सतह पर बिंदु-समान स्पैलिंग को थकान खड़ा करने वाला क्षरण कहा जाता है; आसपास के माध्यम की रासायनिक और विद्युत रासायनिक क्रिया के कारण सतह धातु की क्षति को जंग कहा जाता है; तापमान परिवर्तन और माध्यम की क्रिया के तहत भाग की सतह सुइयों का उत्पादन करती है। छिद्र जैसे छिद्र जो लगातार फैलते रहते हैं, गुहिकायन कहलाते हैं। थकान, क्षरण और गुहिकायन को सामूहिक रूप से अपरदन कहा जाता है।

(2) यांत्रिक विफलता का उन्मूलन (मरम्मत) विधि

मानव निर्मित आकस्मिक विफलताओं का उन्मूलन मुख्य रूप से उपयोग, प्रबंधन और रखरखाव कर्मियों की गुणवत्ता में सुधार और जिम्मेदारी की भावना को मजबूत करके प्राप्त किया जाता है। प्राकृतिक विफलताओं के लिए, इसे केवल समायोजन और मरम्मत के तरीकों से ही प्राप्त किया जा सकता है। आमतौर पर, निम्नलिखित विधियां हैं:

1. सहकारी प्रकृति को बहाल करने के लिए मुख्य मरम्मत विधि

(1) समायोजन विधि

आम तौर पर, बोल्ट की जकड़न को समायोजित करने या गैस्केट की मोटाई को समायोजित करने का उपयोग मिलान भागों के मूल मिलान संबंध को बहाल करने के लिए किया जाता है। मरम्मत करते समय, मिलान भागों को संसाधित नहीं किया जाता है (या केवल स्क्रैप किया जाता है), लेकिन केवल गैस्केट को बढ़ाने या गैस्केट की मोटाई को समायोजित करने की विधि का उपयोग किया जाता है। इसे मूल मेट क्लीयरेंस पर लौटा दें।

(2) मरम्मत आयाम विधि

मरम्मत के दौरान, फिटिंग के अधिक महंगे हिस्से को इसकी ज्यामिति को बहाल करने के लिए मशीनीकृत किया जाता है और साथ ही एक नया आकार प्राप्त किया जाता है, और फिर फिटिंग का एक और पहना हुआ हिस्सा त्याग दिया जाता है और एक नए के साथ बदल दिया जाता है जो मशीनी हिस्से से मेल खाता है। भागों, ताकि फिटिंग की फिटिंग निकासी को प्रारंभिक निकासी में बहाल किया जा सके, जैसे शाफ्ट की मरम्मत और असर वाली झाड़ी को बदलना, सिलेंडर लाइनर की मरम्मत और पिस्टन को बदलना आदि। इस मरम्मत विधि को संरचनात्मक की संभावना को ध्यान में रखना चाहिए मरम्मत के बाद भागों की प्रसंस्करण और भागों की स्वीकार्य यांत्रिक शक्ति। इस आधार पर, मरम्मत की संख्या को यथासंभव बढ़ाया जाना चाहिए; दूसरी ओर, स्पेयर पार्ट्स की आपूर्ति को सुविधाजनक बनाने के लिए, मरम्मत के आकार को मानकीकृत किया जाना चाहिए।

(3) पूरक भागों की विधि (अतिरिक्त भागों की विधि)

इस पद्धति में, फिटिंग के प्रत्येक भाग को संसाधित और आकार दिया जाता है, और भागों में से एक को उचित व्यास में कमी या रीमिंग दी जाती है, और फिर उसी सामग्री या उच्च गुणवत्ता की झाड़ी को इसमें जोड़ा जाता है, और इसे दबाया जाता है यह एक हस्तक्षेप के साथ। या मूल भाग में खराब या वेल्डेड, और फिर मिलान आकार में संसाधित किया जाता है, ताकि मिलान करने वाले गुण आवश्यकताओं को पूरा कर सकें।

2. फिट की प्रकृति और भागों के आकार और आकार दोनों को बहाल करने के लिए मरम्मत विधि

(1) वेल्डिंग मरम्मत विधि

धातु वेल्डिंग परमाणुओं के बीच प्रसार और कनेक्शन का उपयोग अलग धातु वेल्ड को पूरी तरह से संयोजित करने के लिए करना है। विभिन्न वेल्डिंग उपकरणों के अनुसार, वेल्डिंग में गैस वेल्डिंग और इलेक्ट्रिक वेल्डिंग आदि शामिल हैं। कई खंडित और घिसे हुए हिस्से ज्यादातर मरम्मत और सरफेसिंग होते हैं। मरम्मत के लिए, मूल ज्यामिति और आकार को बहाल करने के लिए वेल्डिंग के बाद कुछ हिस्सों को घुमाया जाता है और जमीन पर रखा जाता है।

(2) पुन: कास्टिंग विधि

स्लाइडिंग बेयरिंग के बैबिट मिश्र धातु को सीमा तक पहना जाने के बाद, अवशिष्ट मिश्र धातु पिघल जाती है, और नए बैबिट मिश्र धातु को फिर से ढलाई करने की प्रक्रिया को प्रतिस्थापन कास्टिंग विधि कहा जाता है। इस तरह, पुराने सादे असर के प्रदर्शन मानक को पूरी तरह से बहाल किया जा सकता है।

(3) इलेक्ट्रोप्लेटिंग (ब्रश चढ़ाना, इलेक्ट्रोकोटिंग) विधि

इलेक्ट्रोप्लेटिंग एक ऐसी प्रक्रिया है जिसमें एक इलेक्ट्रोकेमिकल प्रतिक्रिया तब होती है जब प्लेटेड हिस्से की सतह पर धातु के जमाव को महसूस करने के लिए एक इलेक्ट्रोलाइट के माध्यम से एक सीधा प्रवाह पारित किया जाता है।

(4) छिड़काव और स्प्रे वेल्डिंग

छिड़काव एक अपेक्षाकृत दृढ़ यांत्रिक बंधन परत बनाने के लिए उच्च गति वाले वायु प्रवाह के साथ तैयार खुरदरे हिस्सों की सतह पर पिघले हुए पदार्थ के कणों को स्प्रे करना है।

स्प्रे वेल्डिंग प्रक्रिया को छिड़काव प्रक्रिया के आधार पर विकसित किया जाता है। यह भाग की सतह पर समान सरफेसिंग गुणों के साथ एक कोटिंग प्राप्त करने के लिए छिड़काव परत को फिर से पिघला देता है।

(5) बॉन्डिंग और बॉन्डिंग विधि

बॉन्डिंग एक मरम्मत प्रक्रिया है जो चिपकने वाले और भागों के बीच संयुक्त रासायनिक, भौतिक और यांत्रिक बलों का उपयोग भागों को बांधने या दरारें, छेद, पहनने और भागों के अन्य दोषों की मरम्मत के लिए करती है।

(6) नॉन-स्टॉप प्लगिंग तकनीक की विशेषताएं और अनुप्रयोग

एक। सीधे पाइप और कंटेनरों की प्लगिंग: मोनोलिथिक बॉन्डिंग, स्टिकिंग विधि; स्थिरता विधि; दबाव से सहायता प्राप्त विधि

बी। निकला हुआ किनारा प्लगिंग विधि

(3) मशीनरी को अलग करना, असेंबली करना, सफाई करना और निरीक्षण करना

1. मैकेनिकल डिस्सेप्लर

(1) जुदा करने से पहले की तैयारी

एक। कार्यस्थल विशाल, उज्ज्वल, सपाट और साफ होना चाहिए।

बी। निराकरण उपकरण तैयार किए जाते हैं और विनिर्देश उपयुक्त होते हैं।

सी। विभिन्न प्रयोजनों के लिए भागों को रखने के लिए बेंच, अलग बेसिन, तेल ड्रम आदि तैयार करें

(2) यांत्रिक disassembly के बुनियादी सिद्धांत

एक। मॉडल और संबंधित जानकारी के अनुसार, संरचनात्मक विशेषताओं और विधानसभा संबंधों को स्पष्ट रूप से समझा जा सकता है, और फिर अलग करने और अलग करने के तरीकों और चरणों को निर्धारित किया जा सकता है।

बी। उपकरण और उपकरण का सही चयन करें। जब अपघटन कठिनाइयों का सामना करता है, तो पहले कारणों का पता लगाएं और उन्हें हल करने के लिए उचित तरीके अपनाएं। भागों और उपकरणों को नुकसान से बचाने के लिए इसे तोड़ने और दस्तक देने की अनुमति नहीं है। .

सी। निर्दिष्ट दिशाओं और चिह्नों के साथ भागों या विधानसभाओं को अलग करते समय, दिशाओं और चिह्नों को स्पष्ट रूप से चिह्नित किया जाना चाहिए, और यदि निशान खो गए हैं, तो उन्हें फिर से चिह्नित किया जाना चाहिए।

डी। नष्ट किए गए हिस्सों की क्षति या हानि से बचने के लिए, उन्हें अलग-अलग भागों के आकार और सटीकता के अनुसार अलग-अलग संग्रहित किया जाना चाहिए, और महत्वपूर्ण सटीक भागों को सुरक्षित रखने के लिए विशेष रूप से संग्रहीत किया जाना चाहिए।

इ। हटाए गए बोल्ट, नट, आदि को मरम्मत को प्रभावित किए बिना वापस रखा जाना चाहिए, ताकि नुकसान से बचा जा सके और असेंबली की सुविधा हो।

एफ। आवश्यकतानुसार जुदा करें, और यह अनुमान लगाया जा सकता है कि बिना जुदा के स्थिति अच्छी है। एक ओर, यह समय और श्रम को बचा सकता है, और दूसरी ओर, यह डिस्सेप्लर और असेंबली के दौरान क्षति से बच सकता है और भागों की असेंबली की सटीकता को कम कर सकता है। हालाँकि, जिन भागों को डिसाइड करने की आवश्यकता होती है, उन्हें डिसाइड किया जाना चाहिए। परेशानी और मैला को बचाना आसान नहीं है, ताकि मरम्मत की गुणवत्ता की गारंटी न दी जा सके।

2. यांत्रिक विधानसभा

यांत्रिक मरम्मत की गुणवत्ता निर्धारित करने में यांत्रिक असेंबली प्रक्रिया एक महत्वपूर्ण कड़ी है, इसलिए यह किया जाना चाहिए:

(1) इकट्ठे भागों को स्वयं निर्दिष्ट तकनीकी आवश्यकताओं को पूरा करना चाहिए, और किसी भी अयोग्य भागों को इकट्ठा नहीं किया जा सकता है। विधानसभा से पहले इस हिस्से का कड़ाई से निरीक्षण किया जाना चाहिए।

(2) मिलान सटीकता की आवश्यकताओं को पूरा करने के लिए सही मिलान विधि का चयन किया जाना चाहिए। यांत्रिक मरम्मत में बड़ी मात्रा में काम आपसी मिलान भागों की मिलान सटीकता को बहाल करना है, और इस आवश्यकता को पूरा करने के लिए मिलान, मरम्मत और समायोजन जैसे तरीकों का उपयोग किया जा सकता है। फिटिंग क्लीयरेंस के लिए थर्मल विस्तार के प्रभाव पर विचार किया जाना चाहिए। विभिन्न विस्तार गुणांक वाली सामग्रियों से बनी फिटिंग के लिए, जब असेंबली के दौरान परिवेश का तापमान ऑपरेशन के दौरान तापमान से काफी अलग होता है, तो परिणामी निकासी परिवर्तन की भरपाई की जानी चाहिए।

(3) असेंबली आयाम श्रृंखला की सटीकता का विश्लेषण और जांच करें, और मिलान और समायोजन के माध्यम से सटीकता की आवश्यकताओं को पूरा करें।

(4) भागों के असेंबली अनुक्रम को संभालने का सिद्धांत है: पहले अंदर और फिर बाहर, पहले कठिन और फिर आसान, पहले सटीक और फिर सामान्य।

(5) उपयुक्त असेंबली विधि और असेंबली उपकरण और उपकरण चुनें।

(6) भागों की सफाई और स्नेहन पर ध्यान दें। इकट्ठे भागों को पहले अच्छी तरह से साफ किया जाना चाहिए। चलती और फिटिंग भागों के लिए, एक साफ स्नेहक जो काम करने की आवश्यकताओं को पूरा करता है उसे सापेक्ष गति सतह पर लागू किया जाना चाहिए।

(7) "तीन लीक" को रोकने के लिए असेंबली के दौरान सीलिंग पर ध्यान दें। निर्दिष्ट सीलिंग संरचना और सीलिंग सामग्री का उपयोग करने के लिए, मनमाने विकल्प का उपयोग नहीं कर सकते। सीलिंग सतह की गुणवत्ता और सफाई पर ध्यान दें। सील की असेंबली विधि और असेंबली की जकड़न पर ध्यान दें, और स्थिर सील को एक उपयुक्त सीलेंट के साथ सील किया जा सकता है।

(8) लॉकिंग डिवाइस की असेंबली आवश्यकताओं पर ध्यान दें और सुरक्षा नियमों का पालन करें।

(9) विधानसभा के मध्यवर्ती लिंक के गुणवत्ता निरीक्षण पर ध्यान दें।

3. यांत्रिक सफाई और निरीक्षण

(1) यांत्रिक सफाई

1. तेल के दाग हटा दें

तेल के दाग ग्रीस और धूल, जंग आदि के आसंजन होते हैं, जो पानी में नहीं, बल्कि कार्बनिक एजेंटों में घुलते हैं। यांत्रिक परिशोधन के अलावा, इसे रासायनिक या विद्युत रासायनिक विधियों द्वारा भी हटाया जा सकता है।

(1) रासायनिक घटती विधि:

1. कार्बनिक विलायक degreasing: आमतौर पर उपयोग किए जाने वाले कार्बनिक सॉल्वैंट्स गैसोलीन, मिट्टी के तेल, डीजल तेल, एसीटोन, आदि हैं।

2. तेल हटाने के लिए क्षारीय घोल: जैसे कास्टिक सोडा, सोडियम कार्बोनेट, सोडियम सिलिकेट, सोडियम फॉस्फेट, आदि। घोल का तापमान बढ़ाने और सफाई के दौरान हिलाने से घटते प्रभाव में तेजी आ सकती है।

आम तौर पर, इसे लगभग 80 डिग्री तक गर्म किया जा सकता है। धोने के बाद, इसे गर्म पानी से धोया जाना चाहिए और संपीड़ित हवा से सुखाया जाना चाहिए।

(2) इलेक्ट्रोकेमिकल डीग्रेजिंग विधि: इलेक्ट्रोलिसिस के दौरान दो इलेक्ट्रोड द्वारा उत्पन्न बुलबुले की यांत्रिक हलचल और छीलने की क्रिया का उपयोग करने की विधि को भागों की सतह से तेल निकालने के लिए इलेक्ट्रोकेमिकल डिग्रेजिंग विधि कहा जाता है। विधि में उच्च गति, उच्च दक्षता और पूरी तरह से घटने के फायदे हैं।

(2) यांत्रिक निरीक्षण

निरीक्षण की सामग्री इस प्रकार है:

1 भाग निरीक्षण

भागों के आकार और आकार जैसे भागों के ज्यामितीय सटीकता निरीक्षण सहित; भागों की सतह की गुणवत्ता का निरीक्षण: जैसे सतह खुरदरापन, सतह क्षति और अन्य दोष; भागों का यांत्रिक गुण निरीक्षण: जैसे कि भागों की ताकत, कठोरता और संतुलन, वसंत की कठोरता, आदि; भागों के छिपे हुए दोषों का निरीक्षण: जैसे कि voids, slag, सूक्ष्म दरारें, आदि।

2 विधानसभा निरीक्षण

जैसे कि भागों और भागों की सापेक्ष स्थिति, फिटिंग की निकासी या हस्तक्षेप; समानांतर शाफ्ट के बीच संतुलन, आगे और पीछे के शाफ्ट के बीच समाक्षीयता, आदि।

3 पूरी मशीन निरीक्षण

संपूर्ण मशीन निरीक्षण पूरी मशीन की तकनीकी स्थिति का निरीक्षण है। मशीन की कार्य क्षमता, शक्ति और आर्थिक प्रदर्शन आदि सहित, निरीक्षण के तरीके इस प्रकार हैं:

एक निरीक्षण विधि: यह विधि सरल, व्यवहार्य है, और व्यापक रूप से केवल देखने, छूने और सुनने के द्वारा परीक्षण और न्याय करने के लिए उपयोग की जाती है। इसमें विभाजित किया जा सकता है:

(1) दृश्य निरीक्षण विधि: खुरदरापन, खांचे, दरारें, खरोंच, छीलने (छीलने), फ्रैक्चर, साथ ही भागों के बड़े और स्पष्ट विरूपण, गंभीर पहनने, सतह की एनीलिंग और एब्लेशन आदि जैसे भागों की सतह की क्षति है। सभी नेत्रहीन या एक आवर्धक कांच की सहायता से। अवलोकन की पुष्टि की। कठोर कपलिंग की पेंट फिल्म में दरारें, लोचदार कपलिंग का विस्थापन, थ्रेडेड कनेक्शन की पेंट फिल्म में दरारें और रिवेटेड सील आदि भी हैं, जिन्हें दृश्य निरीक्षण से भी आंका जा सकता है।

(2) पर्क्यूशन विधि: आवरण भागों की अगोचर दरारों के लिए, असर मिश्र धातु और नीचे की टाइल आदि के संयोजन के लिए, कुरकुरा या कर्कश ध्वनि को सुनकर गुणवत्ता का अंदाजा लगाया जा सकता है।

(3) तुलना विधि: निरीक्षण किए गए भागों की तकनीकी स्थिति की पहचान करने के लिए निरीक्षण किए गए भागों के साथ नए मानक भागों की तुलना करें। जैसे कि स्प्रिंग की फ्री लेंथ, चेन की लंबाई, रोलिंग बेयरिंग की क्वालिटी आदि।

बी माप विधि: भागों के खराब होने या विकृत होने के बाद, आकार और आकार बदल जाएगा, या तकनीकी प्रदर्शन (जैसे लोच) थकान के कारण कम हो जाएगा। यह उपकरणों और उपकरणों को मापने के द्वारा मापा जा सकता है और यह निर्धारित करने के लिए स्वीकार्य मानकों के साथ तुलना की जा सकती है कि क्या उपयोग करना जारी रखना है, या मरम्मत या स्क्रैप किया जाना है। उदाहरण के लिए, रोलिंग बेयरिंग क्लीयरेंस का माप, तापमान वृद्धि का माप, गियर पहनने का माप, स्प्रिंग लोच का माप आदि।

सी का पता लगाने की विधि: मरम्मत की गुणवत्ता और उपयोग की सुरक्षा सुनिश्चित करने के लिए भागों के छिपे हुए दोषों, विशेष रूप से महत्वपूर्ण भागों के मामूली दोषों का पता लगाना, और सावधानी से किया जाना चाहिए। मुख्य रूप से निम्नलिखित विधियाँ हैं:

(1) प्रवेश प्रदर्शन विधि: कुछ समय के लिए केरोसिन या डीजल में साफ किए गए भागों को डुबोएं, बाहर निकालें और सतह को सूखा पोंछें, टैल्कम पाउडर की एक परत छिड़कें, और फिर एक छोटे से हथौड़े से भागों की गैर-कार्यशील सतह को टैप करें, अगर भागों में दरारें हैं जब कंपन के कारण दरार में डूबा हुआ तेल बाहर रिसने लगा, तो दरार पर तालक में पीले रंग की रेखा के निशान दिखाई दिए।

(2) फ्लोरोसेंट डिस्प्ले विधि: पहले निरीक्षण किए गए हिस्से की सतह को धो लें, इसे 10 मिनट के लिए एक पराबैंगनी दीपक से पहले से गरम करें, ताकि पराबैंगनी दीपक के नीचे देखे जाने पर वर्कपीस की सतह गहरे बैंगनी रंग की हो, और फिर समान रूप से फ्लोरोसेंट डिस्प्ले लागू करें भाग की कामकाजी सतह पर तरल, पीले-हरे रंग के दोष के निशान दिखा सकता है।

(3) दोष का पता लगाने की विधि: चुंबकीय कण निरीक्षण, अल्ट्रासोनिक निरीक्षण, रेडियोग्राफिक निरीक्षण। इसका उपयोग मुख्य रूप से भागों के आंतरिक दोषों और वेल्ड की गुणवत्ता को मापने के लिए किया जाता है।

(4) रोटर का संतुलन

1. रोटर असंतुलन के प्रकार

(1) स्थैतिक असंतुलन: रोटर पर असंतुलित भार को एक केन्द्रापसारक बल में एकीकृत किया जा सकता है जो रोटर के घूमने पर केवल एक केन्द्रापसारक बल उत्पन्न करता है, और इसे स्थिर अवस्था में निर्धारित किया जा सकता है, जिसे स्थैतिक असंतुलन कहा जाता है।

(2) गतिशील असंतुलन: यदि दो असंतुलित भार जो आकार में समान हैं और दिशा में विपरीत हैं, लेकिन एक ही व्यास पर नहीं हैं, रोटर पर संश्लेषित किया जा सकता है, रोटर को स्थिर अवस्था में संतुलित किया जा सकता है, लेकिन यह असंतुलित वजन उत्पन्न करेगा जब घूर्णन। एक संतुलित बल युग्म, जिसे स्थिर अवस्था में निर्धारित नहीं किया जा सकता है, लेकिन केवल एक गतिशील अवस्था में ही निर्धारित किया जा सकता है, गतिशील असंतुलन कहलाता है।

(3) मिक्सिंग अनबैलेंस: अगर रोटर पर स्टैटिक और डायनेमिक दोनों तरह का असंतुलन होता है, तो इसे मिक्सिंग अनबैलेंस कहा जाता है।

2. रोटर का संतुलन

रोटर पर असंतुलित बल या युगल को समाप्त करने के लिए, असंतुलित द्रव्यमान की स्थिति और आकार को मापा जाना चाहिए, और फिर इसे संतुलित करने का प्रयास करना चाहिए। इस ऑपरेशन प्रक्रिया को रोटर बैलेंसिंग कहा जाता है। आम तौर पर, इसे स्थिर संतुलन और गतिशील संतुलन में विभाजित किया जा सकता है।

(1) स्थिर संतुलन: वह विधि जिसमें रोटर के असंतुलित द्रव्यमान और अभिविन्यास को स्थिर परिस्थितियों में मापा जा सकता है, और रोटर के वजन को डी-वेटिंग या एग्रेवेटिंग द्वारा समाप्त किया जा सकता है, ताकि रोटर को संतुलित किया जा सके, कहा जाता है स्थिर संतुलन।

(2) गतिशील संतुलन: रोटर के असंतुलित द्रव्यमान की स्थिति केवल गतिशील परिस्थितियों में निर्धारित की जा सकती है, और संतुलन द्रव्यमान की स्थिति और आकार निर्धारित किया जाना चाहिए। संतुलन खोजने की इस विधि को गतिशील संतुलन कहा जाता है। गतिशील संतुलन न केवल गतिशील असंतुलित बल युगल को समाप्त कर सकता है, बल्कि स्थिर असंतुलित केन्द्रापसारक बल को भी समाप्त कर सकता है, इसलिए इसका उपयोग विभिन्न बेलनाकार और शंक्वाकार रोटार के संतुलन को खोजने के लिए किया जा सकता है।

(5) उपकरणों का समग्र निरीक्षण

यांत्रिक उपकरणों की मरम्मत के बाद उपकरणों का समग्र निरीक्षण एक व्यापक गुणवत्ता मूल्यांकन है, और यह सुनिश्चित करने के लिए एक महत्वपूर्ण कड़ी है कि यांत्रिक उपकरण में डिलीवरी के बाद अच्छा प्रदर्शन, सुरक्षा और विश्वसनीयता है। समग्र निरीक्षण में नो-लोड टेस्ट रन, लोड टेस्ट रन और पोस्ट-टेस्ट रन निरीक्षण जैसे चरण शामिल हैं। महत्वपूर्ण उपकरणों के लिए दबाव परीक्षण और कॉम्पैक्टनेस परीक्षण भी आवश्यक हैं।

1. नो-लोड ट्रायल ऑपरेशन: सबसे पहले कनेक्शन, कसने, स्नेहन, सीलिंग, प्रत्येक भाग के संचालन की जांच करें, नियंत्रण प्रणाली के संचालन और कार्य का परीक्षण करें, समायोजन नियंत्रण प्रणाली, सुरक्षा उपकरण, और उचित समायोजन करें, और संकेतों की जांच करें एक ही समय में विभिन्न उपकरणों की क्या स्थिति निर्दिष्ट मानकों को पूरा करती है। यदि असेंबली का प्रदर्शन परीक्षण नहीं किया गया है, तो परीक्षण भागों में किया जाएगा, और परीक्षण में दोष और असामान्य शोर, तापमान वृद्धि, कूद, आदि पाए जाने तक लोड परीक्षण नहीं किया जाएगा। रन समाप्त हो जाते हैं।

2. लोड टेस्ट रन: नो-लोड टेस्ट रन सामान्य होने के बाद लोड टेस्ट रन किया जाता है। निर्धारित करें कि क्या गतिशील प्रदर्शन, आर्थिक प्रदर्शन, मशीनरी की परिचालन स्थिति और हेरफेर, समायोजन, नियंत्रण और सुरक्षा उपकरणों के कार्य लोड टेस्ट रन के माध्यम से परिचालन आवश्यकताओं को पूरा करते हैं।

3. परीक्षण संचालन के बाद निरीक्षण: लोड परीक्षण ऑपरेशन के बाद, यह सक्रिय रूप से जांचना आवश्यक है कि क्या प्रत्येक भाग की विकृति, ढीलापन, अति ताप, क्षति इत्यादि है, और साथ ही, प्रासंगिक भागों की सीलिंग की जांच करें और घर्षण सतहों का संपर्क।

4. उपकरणों का दबाव परीक्षण और कॉम्पैक्टनेस परीक्षण:

(1) हाइड्रोलिक परीक्षण: इसका उपयोग आमतौर पर वेल्ड और जोड़ों की कॉम्पैक्टनेस और ताकत की जांच के लिए किया जाता है। आमतौर पर पानी को माध्यम के रूप में प्रयोग किया जाता है, इसलिए इसे हाइड्रोलिक टेस्ट भी कहा जाता है।

(2) वायुदाब परीक्षण: जिस कंटेनर में संस्थागत कारणों या कंटेनर के कारण अवशिष्ट तरल का पता लगाने की अनुमति नहीं है, उसका पता लगाने के लिए वायु दाब परीक्षण का उपयोग किया जाता है।

(3) जकड़न परीक्षण: गैस या तरल का भंडारण करने वाले विभिन्न दबाव वाहिकाओं के लिए, रिसाव को सुनिश्चित करने के लिए वेल्ड की जकड़न परीक्षण किया जाना चाहिए। आमतौर पर, हवा की जकड़न परीक्षण, मिट्टी के तेल रिसाव परीक्षण और अमोनिया प्रवेश परीक्षण जैसी विधियों का उपयोग किया जा सकता है।

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