सीएनसी मशीनिंग के लिए आवश्यक बुनियादी ज्ञान

1. डाउन मिलिंग क्या है? अप-कट मिलिंग क्या है? सीएनसी मशीन टूल्स की डाउन मिलिंग और अप मिलिंग की विशेषताएं क्या हैं?

चढ़ाई मिलिंग: क्षैतिज घटक बल की दिशा Fx काटने वाले बल F की दिशा फीडिंग दिशा में f के समान होती है। यह मिलिंग विधि

अप-कट मिलिंग: क्षैतिज घटक बल Fx की कटिंग फोर्स F की दिशा फीडिंग दिशा में f के विपरीत होती है। यह मिलिंग विधि

चढ़ाई मिलिंग विशेषताएं:

(1) आंदोलन करना आसान है, और एक डाउन मिलिंग तंत्र को जोड़ने की आवश्यकता है। (पेंच नट के बीच की खाई के कारण)

(2) मशीनीकृत सतह की गुणवत्ता अप-कट मिलिंग की तुलना में अधिक है। (परिष्करण के लिए)

अप-कट मिलिंग विशेषताएं:

(1) उच्च कार्य स्थिरता, अप-मिलिंग तंत्र की कोई आवश्यकता नहीं है

(2) मशीनी सतह की गुणवत्ता डाउन मिलिंग की तुलना में कम है (उपकरण जल्दी खराब हो जाता है)

2. सीएनसी मिलिंग के दौरान फीडिंग और रिट्रैक्टिंग के तरीके क्या हैं?

प्रत्यावर्तन की मुख्य विधियाँ इस प्रकार हैं:

(1) उपकरण सीधे समन्वय अक्ष की Z- अक्ष दिशा के साथ फ़ीड करता है और पीछे हटता है

(2) दिए गए वेक्टर दिशा के साथ टूल फीड या पीछे हटना

(3) उपकरण सतह की स्पर्शरेखा दिशा के साथ एक सीधी रेखा में फ़ीड या पीछे हटता है

(4) सतह की सामान्य वेक्टर दिशा के साथ फ़ीड या पीछे हटना

(5) उपकरण फ़ीड या चाप खंड दिशा के साथ वापस लेना

(6) पेचदार रेखा या तिरछी रेखा के साथ खिलाने की विधि

उच्च मशीनिंग सटीकता आवश्यकताओं के साथ प्रोफ़ाइल मशीनिंग के लिए, उपकरण फ़ीड और वापस लेने की विधि को सतह की स्पर्शरेखा दिशा के साथ या चाप दिशा के साथ चुना जाना चाहिए, ताकि वर्कपीस फ़ीड या वापस लेने पर एक स्थिर उपकरण चिह्न न छोड़ें। वर्कपीस की सतह प्रसंस्करण गुणवत्ता को प्रभावित करें।

3. मिलिंग कटर के फीड रूट का निर्धारण करते समय किन कारकों पर विचार किया जाना चाहिए?

फीड रूट में इन-प्लेन फीड और डेप्थ फीड शामिल है। इन-प्लेन फीड के लिए, बाहरी समोच्च को स्पर्शरेखा दिशा से काटा जाता है, और अवतल समोच्च को चाप से काटा जाता है। दो-अक्ष वाली सीएनसी मिलिंग मशीन पर, यदि आप यूजी सीएनसी प्रोग्रामिंग सीखना चाहते हैं, तो आप QQ समूह 304214709 में जानकारी प्राप्त कर सकते हैं। मिलिंग प्लेन ग्रूव कैम के लिए, गहराई फ़ीड के दो तरीके हैं: एक विधि मिल बैक करना है और xy या (yz) तल में आगे और उपकरण को दी गई गहराई तक धीरे-धीरे खिलाएं; दूसरी विधि पहले एक प्रक्रिया छेद को पंच करना है, फिर प्रक्रिया से शुरू करना छेद एक दी गई गहराई तक फ़ीड करता है।

4. सीएनसी मिलिंग के दौरान कार्यक्रम के शुरुआती बिंदु, वापसी बिंदु, प्रवेश बिंदु और प्रवेश बिंदु को निर्धारित करने के लिए सिद्धांत क्या हैं?

1) प्रारंभिक बिंदु, वापसी बिंदु (निर्धारण सिद्धांत .)

उसी कार्यक्रम में, प्रारंभिक बिंदु और वापसी बिंदु अधिमानतः समान होना चाहिए। यदि किसी भाग की मशीनिंग को पूरा करने के लिए कई कार्यक्रमों की आवश्यकता होती है, तो इन कार्यक्रमों का प्रारंभिक बिंदु और वापसी बिंदु भी बिल्कुल समान होना चाहिए, ताकि मशीनिंग संचालन में समस्या न हो। मुसीबत। शुरुआती बिंदु और वापसी बिंदु के समन्वय मान भी एक्स और वाई दोनों के लिए अधिमानतः शून्य पर सेट होते हैं, जो ऑपरेशन को सुविधाजनक बना सकते हैं।

(2) प्रवेश बिंदु चयन के सिद्धांत

सतह को खिलाने या काटने की प्रक्रिया में, उपकरण क्षतिग्रस्त नहीं होना चाहिए। सामान्य तौर पर, खुरदरापन के लिए, सतह के प्रवेश बिंदु के रूप में सतह के भीतर उच्चतम कोने वाले बिंदु का चयन करें। चूंकि इस बिंदु पर काटने का भत्ता छोटा है, इसलिए खिलाते समय उपकरण को नुकसान पहुंचाना आसान नहीं है। परिष्करण के लिए, सतह के प्रवेश बिंदु के रूप में सतह में कोमल वक्रता के साथ एक कोने बिंदु का चयन करें। क्योंकि इस बिंदु पर, उपकरण का झुकने वाला क्षण छोटा होता है, और उपकरण को तोड़ना आसान नहीं होता है।

(3) बिंदु चयन काटने का सिद्धांत

मुख्य विचार यह है कि घुमावदार सतह को लगातार और पूरी तरह से संसाधित किया जा सकता है, घुमावदार सतह और घुमावदार सतह प्रसंस्करण के बीच गैर-काटने का प्रसंस्करण समय जितना संभव हो उतना छोटा है, और उपकरण परिवर्तन सुविधाजनक है, ताकि प्रभावी कार्य में सुधार हो सके मशीन उपकरण का समय। संसाधित होने वाली सतह के लिए एक खुली सतह है, सतह के दो कोने बिंदु हैं जिनका उपयोग कट-आउट बिंदुओं के रूप में किया जा सकता है। उपरोक्त सिद्धांतों में से एक के अनुसार: यदि संसाधित की जाने वाली सतह एक बंद सतह है, तो सतह का केवल एक कोना कट-आउट बिंदु है। प्रोग्रामिंग करते समय सिस्टम आमतौर पर स्वचालित रूप से निर्धारित करता है। (अगले चाकू बिंदु के लिए मास्टरकैम में एक संकेत है। इन समस्याओं को हल करना बहुत सुविधाजनक है)

5. सीएनसी खराद स्थिरता चयन?

थ्री-जॉ चक और फोर-जॉ सिंगल-एक्शन चक को प्रोसेस करने के लिए वर्कपीस के प्रकार के अनुसार चुना जाना चाहिए। शाफ्ट वर्कपीस के लिए क्लैंप में तीन-जबड़े चक, चार-जबड़े सिंगल-एक्शन चक, स्वचालित क्लैंपिंग टॉगल चक और टॉगल दांत शामिल हैं। , शीर्ष, तीन-जबड़े टॉगल चक, आदि। डिस्क वर्कपीस के लिए क्लैंप में समायोज्य जबड़े और गति समायोज्य चक होते हैं। (वर्तमान में, हाइड्रोलिक चक का ज्यादातर उपयोग किया जाता है, और नरम जबड़े का उपयोग सामग्री को संसाधित करने के लिए किया जाता है)

6. प्रक्रिया और चरण क्या है? वे कौन से तत्व हैं जो प्रक्रिया और चरण बनाते हैं?

(1) प्रक्रिया का वह भाग जो एक या श्रमिकों का समूह किसी कार्यस्थल में एक या कई वर्कपीस पर लगातार पूरा करता है, एक प्रक्रिया कहलाता है।

प्रक्रिया को विभाजित करने का आधार यह है कि क्या कार्य स्थान बदलता है और क्या कार्य निरंतर है।

(2) इस शर्त के तहत कि मशीनी सतह और मशीनिंग उपकरण अपरिवर्तित रहते हैं, प्रक्रिया का वह हिस्सा जो लगातार पूरा होता है उसे प्रक्रिया चरण कहा जाता है।

7. प्रक्रिया की जानकारी क्या है? प्रक्रिया की जानकारी में क्या शामिल है?

प्रक्रिया की जानकारी प्रक्रिया प्रसंस्करण के बाद प्राप्त विभिन्न सूचनाओं को संदर्भित करती है।

इन सूचनाओं में शामिल हैं: प्रक्रिया तैयारी उपकरण चयन; प्रसंस्करण योजना (उपकरण पथ, कटौती राशि, आदि सहित) और क्षतिपूर्ति योजना और सूचना के अन्य पहलू।

प्रसंस्करण में व्यावहारिक अनुभव का संचय प्रक्रिया की जानकारी प्राप्त करने का एक प्रभावी तरीका है।

कार्य चरण को विभाजित करने का आधार यह है कि क्या मशीनिंग सतह और उपकरण बदलते हैं।

8. सीएनसी मशीनिंग प्रक्रिया की मुख्य सामग्री क्या है?

(1) सीएनसी मशीनिंग की सामग्री का चयन और निर्धारण करें;

(2) पार्ट ड्रॉइंग के सीएनसी मशीनिंग का प्रक्रिया विश्लेषण;

(3) भाग ग्राफिक्स का गणितीय प्रसंस्करण और प्रोग्रामिंग आयाम सेटिंग मूल्यों का निर्धारण;

(4) सीएनसी मशीनिंग प्रक्रिया योजना का निर्माण;

(5) कार्य चरणों और फ़ीड मार्गों का निर्धारण;

(6) सीएनसी मशीन टूल के प्रकार का चयन करें;

(7) औजारों, जुड़नार और माप उपकरणों का चयन और डिजाइन;

(8) काटने के मापदंडों का निर्धारण;

(9) प्रसंस्करण कार्यक्रमों का संकलन, सत्यापन और संशोधन;

(10) पहले टुकड़े का परीक्षण प्रसंस्करण और साइट पर समस्याओं से निपटना;

(11) सीएनसी मशीनिंग के लिए तकनीकी दस्तावेजों को अंतिम रूप देना और दाखिल करना।

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